科技创新是一个企业取得技术进步的源动力，也是提高市场可持续竞争力的基础。昆明冶研新材料股份有限公司年产3000吨多晶硅生产线产品定位为电子级，主体工艺技术及装备引进欧美先进技术。2010年11月首次试车即产出合格多晶硅，经过3年的消化吸收和不断创新，该公司已从依赖技术提供方的支持指导实现了自主集成再创新，科技创新成果显著。截至目前，共申请专利25项，主持和参与制定国家、地方标准8项。2013年以来产品质量持续提升，批量产出了符合标准GB/T 12963-2009《硅多晶》的电子级多晶硅产品，创生产以来最好水平。
　　群众性科技活动纷呈
　　该公司特别注重发挥一线员工小改小革带来的技术价值，积极推进合理化建议、QC活动和“五小”创新活动的有效开展。围绕量产电子级多晶硅的生产经营目标积极开展QC课题33项、五小创新活动643项。持续的技术创新与改进，保障了生产系统连续稳定运行，产品质量大幅提升，节能降耗成效显著。开展的多晶硅沉积还原炉曲线优化，针对产品性能要求，通过控制沉积速度、物料配比及压力，研发了15条还原炉生长曲线，并固化到自动化控制程序中；开展的高效填料塔压力优化研究，利用计算机数值模拟得出塔压参数，并通过生产验证、调整，使过程物料中主要杂质硼含量降低了70%，提高了除硼效果；开展的合成三氯氢硅尾气工艺改进，针对回收氯硅烷质量要求，利用现有工艺设备进行重新优化设计，在保证高效回收氯硅烷的同时，缩短了工艺流程，降低了回收成本；开展的废气淋洗技术和设备改进，通过对传统淋洗系统的分析研究，开发了一系列新技术，如全自动行车式往返刮板机、疏通放空管内积渣技术、淋洗池平行和并列设计技术等，实现了淋洗碱液充分循环，使碱液单耗降低了62%，解决了管道堵塞问题，实现了废气淋洗的机械化。
　　以顾客需求为导向
　　该企业结合市场客户对多晶硅产品质量的要求，精益求精从产品制造过程各个技术、管理细节为突破口，努力消除在人员、设备、原辅材料及工艺卫生等方面对产品质量造成的影响。通过分析研究影响多晶硅物理、化学性能方面的各项因素，开展了23项质量改进计划，部分计划实施后，产品中硼杂质含量同比降低了30%，磷杂质含量同比降低了13%，外观质量得到明显改善，创造了试生产以来的最好水平。
　　大力开发前沿技术
　　追求世界硅材料科技发展新趋势，寻求更好的经济效益，该公司利用所拥有的“云南省多晶硅产业化关键技术工程研究中心”和“云南省光电子硅材料制备技术企业重点实验室”两个科技创新平台，积极探索，共开展19项研发项目，力求在制约多晶硅生产共性技术难题方面取得新的突破。一是多次邀请国外知名多晶硅专家在质量控制及分析检测等方面开展广泛交流指导，以实现检测技术水平满足电子级多晶硅客户需求；二是在硅烷法制备多晶硅方面，与多家硅烷法技术提供商一直保持密切联系及交流，积极开展硅烷法多晶硅产业化试验研究工作；三是积极探索研究含硅固废(废水)资源化利用技术，以实现含硅固废(废水)变废为宝。
　　一系列科技创新的开展，为昆明冶研带来新机遇的同时，也为我国逐渐打破电子级多晶硅依赖进口夯实了基础。2013年11月29日，由中国电子材料行业协会主持召开的该公司3000吨/年多晶硅产业化项目技术鉴定会，得到了国内同行及下游用户的首肯，认为该项目具备批量生产电子级多晶硅的工艺技术基础，整体技术处于国内先进水平。目前，该公司电子级多晶硅产品经美国埃文思（Evans Analytical Group）等国内外权威机构检测验证和下游用户试用，符合电子级多晶硅产品质量要求。